ANALISIS DE RIESGOS, IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (ARICPC)
¿Cuando surgió?
El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos surge en la década de los sesenta como un método para controlar los alimentos que destinados a usarse en los programas espaciales. La aplicación de este método debía garantizar la seguridad de los alimentos que consumirían los astronautas.
El método se desarrolló en Estados Unidos de América, en ello participaron la Corporación Pillsbury, la Armada Naval de los Estados Unidos y la Agencia Nacional Aerospacial (NASA). El objetivo era establecer un método de control preventivo en lugar de los controles retrospectivos que tratan de detectar los problemas después de que han acontecido.
¿Que es?
El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC o HACCP) es un sistema que identifica, evalúa y controla la posibilidad de presencia de peligros para la salud del consumidor en los alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y controles considerados críticos para la seguridad de los alimentos.
¿Que hace?
El método proporciona una metodología que se enfoca a cómo deben evitarse o reducirse los peligros asociados con la producción de alimentos. Para ello, es necesario realizar una evaluación cuidadosa de todos los factores internos y externos que intervienen en el proceso de un alimento, desde los ingredientes o materia prima hasta el producto terminado, incluyendo la elaboración, la distribución y el consumo.
A continuación, se listan las etapas usadas en la aplicación del método:
1. Formar un equipo de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos
2. Describir el alimento y su distribución
3. Identificar el uso del alimento por los consumidores
4. Elaborar un diagrama de flujo
5. Verificar el diagrama de flujo
6. Enumerar los riesgos asociados con cada operación del proceso y las medidas preventivas para controlar los mismos
7. Identificar en cada operación de proceso los puntos críticos de control
8. Establecer las especificaciones para cada punto crítico de control
9. Establecer un procedimiento de monitoreo para cada punto crítico de control
10. Establecer las acciones correctivas
11. Establecer los procedimientos de registro y documentación de la aplicación del método de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos
12. Verificar el método de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos
EJEMPLO
AL PROCESO DE EMPAQUE DE MANGO CON TRATAMIENTO HIDROTÉRMICO
El equipo ARICPC que se formó para este trabajo se integró por propietarios, gerentes o jefes de empaque, supervisores, empacadoras y encargados de limpieza, además de incluir a personas conocedoras de sistemas de aseguramiento de calidad y de ARICPC
Las exigencias de los consumidores ha cambiado radicalmente, hoy requieren alimentos más frescos, más sanos, con menos tratamientos y mayor seguridad. Los Gobiernos y las cadenas distribuidoras de grutas y hortalizas ha establecido normas de calidad más exigentes para los alimentos que se producen localmente o se importan a los Estados Unidos.
En México se observa un elevado crecimiento en las exportaciones de frutas y hortalizas a los países desarrollados, particularmente a Estados Unidos. Lo que representa un gran número de fuentes de trabajo para lo habitantes del campo del Pacífico mexicano y en consecuencia una importante fuente de divisas para nuestro país.
Debido a las exigencias de los consumidores, de las cadenas distribuidoras de frutas y hortalizas, y de los Gobiernos de los países importadores de estas, la forma de trabajo de las impresas empacadoras en general y en particular las de mango que usan tratamiento hidrotérmico deben cambiar. Hoy se requiere que estas cuenten con personal que tenga la capacidad para implantar y administrar sistemas de aseguramiento de calidad que además de velar por las cualidades extrínsecas del mango, como son color, grado de madurez, golpes, sabor, tamaño y presentación, se incluyan las intrínsecas como es la inocuidad del fruto para minimizar los riesgos de la salud del consumidor final.
En este trabajo se ofrece un manual que es el resultado de la consulta a 14 empresas empacadoras de mango localizadas en los Estados de Michoacán, Jalisco, Colima, Nayarit y Sinaloa, con las que se formaron 8 grupos de trabajo para realizar el "Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos".
Los puntos críticos identificados son:
1. Presencia y concentración de pesticidas en el mango al ingresar a la empacadora.
2. Presencia de bacterias patógenas en la tina de lavado
3. Presencia de bacterias patógenas en la tina de hidrotérmico.
4. Presencia de bacterias patógenas en la tina de hidroenfriado.
Para cada uno de ellos, se proporciona una "CARTA DE CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS" en donde se especifican los parámetros a controlar, el método y frecuencia de monitoreo, los límites permitidos, las acciones correctivas en caso de desviación y un conjunto de formatos de registro para demostrar el control de los puntos críticos.
Además se establece una guía para evaluar la eficacia del sistema. Esta fía sirve tanto para auditores externos como para auditores internos. En ella se indican los documentos que debe revisarse para verificar que el sistema se esta llevando a cavo, y se recomienda un evaluación del producto final para determinar de manera objetiva que los puntos críticos ha sido correctamente identificados y se encuentran controlados.
Es necesario señalar que cada empresa empacadora debe adaptar esta manual a sus condiciones particulares, por ejemplo, se recomienda un determinada concentración de germicida e intervalos de monitoreo para cada una de las diferentes tinas, esta cantidades provienen de estimaciones basadas en la observación de las condiciones generales de las empacadoras visitadas, Por lo tanto, en este caso cada empacadora debe evaluar a través de curvas de agotamiento de germicida, el rango de operación y el intervalo del monitoreo optimo.
Como en todo sistema de aseguramiento de calidad es necesario que la cultura de calidad y el compromiso de los integrante de la organización se incremente. Para implantar un sistema de "Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos" es indispensable que se cumpla con estos dos requisitos ya que de ellos depende que el número de puntos críticos aumente o disminuya.
1. Compromiso asumido par el propietario del empaque, el gerente, el jefe y los supervisores.
2. Grado de avance en la implantación de las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), Buenas Prácticas de Manufactura (BPA), Procedimientos Estándar de Sanitización.
Ahora los empacadores de Mango de exportación que usan tratamiento hidrótérmico cuentan con un documento que los va a ayudar a incrementar su cultura en sistemas de aseguramiento de calidad para que además de obtener mangos de gran color, sabor, olor, tamaño, madurez y sin golpes, puedan garantizar a los consumidores que el mango mexicano no representa un riesgo para las salud.
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
¿Cuando surgió?
En los últimos años han aparecido nuevos tipos de pautas, tales como textos de las BPM aplicables a la manufactura de sustancias químicas farmacéuticas a granel, a diferencia de la fabricación de formulaciones de formas farmacéuticas (pautas de la Convención de Inspección Farmacéutica, 1987; documentos nacionales diversos).
¿Qué son las BPM?
Son procedimientos de higiene y manipulación, que constituyen los requisitos básicos e indispensables para participar en el mercado.
Normativa Mercosur.
¿Para que es?
La legislación vigente define a las BPM como los procedimientos necesarios para lograr alimentos inocuos, saludables y sanos.
Esta normativa es de aplicación en todos los establecimientos elaboradores de alimentos que comercialicen sus productos en el ámbito del Mercado Común del Sur, y constituyen los procesos exigidos en lo que se refiere a:
Establecimientos:
• Instalaciones - Diseño - Construcción
• Zonas de manipulación de alimentos
• Vestuarios
• Abastecimiento de agua
• Iluminación - Ventilación
• Equipos
Limpieza y Desinfección:
• Productos
• Precauciones
• Aseo del personal
• Higiene durante la elaboración:
• Requisitos de la materia prima
• Prevención de contaminación
• Empleo del agua
• Operaciones de elaborado y envasado
Dirección y Supervisión:
• Juzgar los posibles riesgos
• Vigilancia y supervisión eficaz
• Documentación:
• Requisitos de elaboración, producción y distribución
Almacenamiento y Transporte:
• Impedir contaminación y proliferación de microorganismos
• Vehículos autorizados con temperatura adecuada
Controles de Laboratorio:
• Métodos analíticos reconocido
EJEMPLO
Las tecnologías BPM se están convirtiendo en uno de los elementos principales para maximizar las grandes inversiones en TI que se han realizado hasta el momento, además de conseguir optimizar los procesos de negocio de las empresas.
Maximizar el rendimiento de las inversiones realizadas en TI se ha convertido en una de las prioridades de los directores de TI. En este marco, el BPM (Business Process Management) se ha convertido en el aliado perfecto para lograr un alto ROI (retorno de la inversión), además de la agilidad y la flexibilidad necesaria para responder de forma rápida a los nuevos cambios y oportunidades de mercado.
Las empresas necesitan constantemente adaptar y mejorar sus procesos de negocio, pero frecuentemente encuentran trabas en las aplicaciones y sistemas instalados, que no están preparados para explotar nuevas oportunidades y adaptarse a los cambios de forma ágil. El BPM, con sus enfoques evolucionados y una tecnología punta, los BPMS, ha emergido como el elemento clave para proveer a las organizaciones de esa "Agilidad" y "Flexibilidad" necesaria para responder de una forma efectiva a los nuevos cambios y oportunidades de mercado.
1. El sistema ARICPC es aplicable a todo proceso de alimentos, desde la producción primaria hasta el consumo final, los principios que integran el sistema son aplicables a cualquier actividad relacionada con los alimentos, sin embargo, un plan de ARICPC es específico para un determinado proceso.
2. Toda persona que participa en el proceso productivo debe estar involucrado en la implantación de los principios del sistema ARICPC y cuando el caso lo requiera en la elaboración de plan ARICPC.
3. Otro aspecto importante es conocer con soltura y dominio los límites críticos que son los valores que separan lo aceptable de lo no aceptable, es decir es base de decisión.
4. En función de donde afectan los riesgos y de los límites críticos, se establecen los Puntos Críticos de Control (PCC) que son las fases, procedimientos, operaciones o etapas en la producción de un alimento en el que se puede controlar un riesgo.
5. Por otro lado, se han de considerar como medidas preventivas a cualquier actividad que pueda utilizarse para prevenir o identificar un riesgo o peligro; las acciones correctivas son aquellos procedimientos que se deben seguir cuando exista desviación en los límites críticos, los procesos de vigilancia (monitoría) periódicos permiten confirmar el cumplimiento de las especificaciones de proceso establecidas y realizar las mejoras pertinentes, una vez puesto en marcha el sistema.
6. Finalmente los registros permiten al empresario demostrarse a sí mismo y a las dependencias reguladoras de alimentos, que la calidad y protección de alimentos se está realizando en el proceso productivo. Los registros constituyen el mejor respaldo de la empresa para probar las incidencias ocurridas, la aplicación de soluciones y las acciones determinadas conformando un marco histórico y marcando las tendencias.
El ARICPC esta diseñado principalmente para concentrarse en las condiciones peligrosas que pueden existir en un producto o proceso, tales como contaminación, desarrollo o supervivencia de microorganismos, para eliminarlos y tener control sobre las demás etapas del proceso; sin embargo para lograr un cambio significativo en la seguridad de alimentos, el ARICPC requiere como soporte ciertas premisas, principalmente:
a. La naturaleza de los peligros, cuya eliminación o reducción a un nivel aceptable sea considerada como esencial para la producción de alimentos inocuos.
b. La definición de dicho nivel aceptable, es decir, determinar un objetivo que conduzca a decidir la calidad de aceptable y que deberá gobernar el diseño del producto, del proceso y de las medidas de control.
c. El valor de alcanzar la calidad sanitaria del alimento con respecto al costo de alcanzarla.
REFERENCIAS
http://genesis.uag.mx/posgrado/revistaelect/calidad/cal009.htm
http://www.noticias.com/articulo/23-01-2006/renato-laurentiis-gianni/bpm-optimizar-su-negocio-522i.html
http://www.mitecnologico.com/iq/Main/AntecedentesYCaracteristicasDelSistemaARICPC
http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/documentos/analisis.html
http://www.revistainterforum.com/espanol/articulos/022503Naturamente_higiene.html
¿Cuando surgió?
El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos surge en la década de los sesenta como un método para controlar los alimentos que destinados a usarse en los programas espaciales. La aplicación de este método debía garantizar la seguridad de los alimentos que consumirían los astronautas.
El método se desarrolló en Estados Unidos de América, en ello participaron la Corporación Pillsbury, la Armada Naval de los Estados Unidos y la Agencia Nacional Aerospacial (NASA). El objetivo era establecer un método de control preventivo en lugar de los controles retrospectivos que tratan de detectar los problemas después de que han acontecido.
¿Que es?
El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC o HACCP) es un sistema que identifica, evalúa y controla la posibilidad de presencia de peligros para la salud del consumidor en los alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y controles considerados críticos para la seguridad de los alimentos.
¿Que hace?
El método proporciona una metodología que se enfoca a cómo deben evitarse o reducirse los peligros asociados con la producción de alimentos. Para ello, es necesario realizar una evaluación cuidadosa de todos los factores internos y externos que intervienen en el proceso de un alimento, desde los ingredientes o materia prima hasta el producto terminado, incluyendo la elaboración, la distribución y el consumo.
A continuación, se listan las etapas usadas en la aplicación del método:
1. Formar un equipo de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos
2. Describir el alimento y su distribución
3. Identificar el uso del alimento por los consumidores
4. Elaborar un diagrama de flujo
5. Verificar el diagrama de flujo
6. Enumerar los riesgos asociados con cada operación del proceso y las medidas preventivas para controlar los mismos
7. Identificar en cada operación de proceso los puntos críticos de control
8. Establecer las especificaciones para cada punto crítico de control
9. Establecer un procedimiento de monitoreo para cada punto crítico de control
10. Establecer las acciones correctivas
11. Establecer los procedimientos de registro y documentación de la aplicación del método de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos
12. Verificar el método de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos
EJEMPLO
AL PROCESO DE EMPAQUE DE MANGO CON TRATAMIENTO HIDROTÉRMICO
El equipo ARICPC que se formó para este trabajo se integró por propietarios, gerentes o jefes de empaque, supervisores, empacadoras y encargados de limpieza, además de incluir a personas conocedoras de sistemas de aseguramiento de calidad y de ARICPC
Las exigencias de los consumidores ha cambiado radicalmente, hoy requieren alimentos más frescos, más sanos, con menos tratamientos y mayor seguridad. Los Gobiernos y las cadenas distribuidoras de grutas y hortalizas ha establecido normas de calidad más exigentes para los alimentos que se producen localmente o se importan a los Estados Unidos.
En México se observa un elevado crecimiento en las exportaciones de frutas y hortalizas a los países desarrollados, particularmente a Estados Unidos. Lo que representa un gran número de fuentes de trabajo para lo habitantes del campo del Pacífico mexicano y en consecuencia una importante fuente de divisas para nuestro país.
Debido a las exigencias de los consumidores, de las cadenas distribuidoras de frutas y hortalizas, y de los Gobiernos de los países importadores de estas, la forma de trabajo de las impresas empacadoras en general y en particular las de mango que usan tratamiento hidrotérmico deben cambiar. Hoy se requiere que estas cuenten con personal que tenga la capacidad para implantar y administrar sistemas de aseguramiento de calidad que además de velar por las cualidades extrínsecas del mango, como son color, grado de madurez, golpes, sabor, tamaño y presentación, se incluyan las intrínsecas como es la inocuidad del fruto para minimizar los riesgos de la salud del consumidor final.
En este trabajo se ofrece un manual que es el resultado de la consulta a 14 empresas empacadoras de mango localizadas en los Estados de Michoacán, Jalisco, Colima, Nayarit y Sinaloa, con las que se formaron 8 grupos de trabajo para realizar el "Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos".
Los puntos críticos identificados son:
1. Presencia y concentración de pesticidas en el mango al ingresar a la empacadora.
2. Presencia de bacterias patógenas en la tina de lavado
3. Presencia de bacterias patógenas en la tina de hidrotérmico.
4. Presencia de bacterias patógenas en la tina de hidroenfriado.
Para cada uno de ellos, se proporciona una "CARTA DE CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS" en donde se especifican los parámetros a controlar, el método y frecuencia de monitoreo, los límites permitidos, las acciones correctivas en caso de desviación y un conjunto de formatos de registro para demostrar el control de los puntos críticos.
Además se establece una guía para evaluar la eficacia del sistema. Esta fía sirve tanto para auditores externos como para auditores internos. En ella se indican los documentos que debe revisarse para verificar que el sistema se esta llevando a cavo, y se recomienda un evaluación del producto final para determinar de manera objetiva que los puntos críticos ha sido correctamente identificados y se encuentran controlados.
Es necesario señalar que cada empresa empacadora debe adaptar esta manual a sus condiciones particulares, por ejemplo, se recomienda un determinada concentración de germicida e intervalos de monitoreo para cada una de las diferentes tinas, esta cantidades provienen de estimaciones basadas en la observación de las condiciones generales de las empacadoras visitadas, Por lo tanto, en este caso cada empacadora debe evaluar a través de curvas de agotamiento de germicida, el rango de operación y el intervalo del monitoreo optimo.
Como en todo sistema de aseguramiento de calidad es necesario que la cultura de calidad y el compromiso de los integrante de la organización se incremente. Para implantar un sistema de "Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos" es indispensable que se cumpla con estos dos requisitos ya que de ellos depende que el número de puntos críticos aumente o disminuya.
1. Compromiso asumido par el propietario del empaque, el gerente, el jefe y los supervisores.
2. Grado de avance en la implantación de las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), Buenas Prácticas de Manufactura (BPA), Procedimientos Estándar de Sanitización.
Ahora los empacadores de Mango de exportación que usan tratamiento hidrótérmico cuentan con un documento que los va a ayudar a incrementar su cultura en sistemas de aseguramiento de calidad para que además de obtener mangos de gran color, sabor, olor, tamaño, madurez y sin golpes, puedan garantizar a los consumidores que el mango mexicano no representa un riesgo para las salud.
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
¿Cuando surgió?
En los últimos años han aparecido nuevos tipos de pautas, tales como textos de las BPM aplicables a la manufactura de sustancias químicas farmacéuticas a granel, a diferencia de la fabricación de formulaciones de formas farmacéuticas (pautas de la Convención de Inspección Farmacéutica, 1987; documentos nacionales diversos).
¿Qué son las BPM?
Son procedimientos de higiene y manipulación, que constituyen los requisitos básicos e indispensables para participar en el mercado.
Normativa Mercosur.
¿Para que es?
La legislación vigente define a las BPM como los procedimientos necesarios para lograr alimentos inocuos, saludables y sanos.
Esta normativa es de aplicación en todos los establecimientos elaboradores de alimentos que comercialicen sus productos en el ámbito del Mercado Común del Sur, y constituyen los procesos exigidos en lo que se refiere a:
Establecimientos:
• Instalaciones - Diseño - Construcción
• Zonas de manipulación de alimentos
• Vestuarios
• Abastecimiento de agua
• Iluminación - Ventilación
• Equipos
Limpieza y Desinfección:
• Productos
• Precauciones
• Aseo del personal
• Higiene durante la elaboración:
• Requisitos de la materia prima
• Prevención de contaminación
• Empleo del agua
• Operaciones de elaborado y envasado
Dirección y Supervisión:
• Juzgar los posibles riesgos
• Vigilancia y supervisión eficaz
• Documentación:
• Requisitos de elaboración, producción y distribución
Almacenamiento y Transporte:
• Impedir contaminación y proliferación de microorganismos
• Vehículos autorizados con temperatura adecuada
Controles de Laboratorio:
• Métodos analíticos reconocido
EJEMPLO
Las tecnologías BPM se están convirtiendo en uno de los elementos principales para maximizar las grandes inversiones en TI que se han realizado hasta el momento, además de conseguir optimizar los procesos de negocio de las empresas.
Maximizar el rendimiento de las inversiones realizadas en TI se ha convertido en una de las prioridades de los directores de TI. En este marco, el BPM (Business Process Management) se ha convertido en el aliado perfecto para lograr un alto ROI (retorno de la inversión), además de la agilidad y la flexibilidad necesaria para responder de forma rápida a los nuevos cambios y oportunidades de mercado.
Las empresas necesitan constantemente adaptar y mejorar sus procesos de negocio, pero frecuentemente encuentran trabas en las aplicaciones y sistemas instalados, que no están preparados para explotar nuevas oportunidades y adaptarse a los cambios de forma ágil. El BPM, con sus enfoques evolucionados y una tecnología punta, los BPMS, ha emergido como el elemento clave para proveer a las organizaciones de esa "Agilidad" y "Flexibilidad" necesaria para responder de una forma efectiva a los nuevos cambios y oportunidades de mercado.
1. El sistema ARICPC es aplicable a todo proceso de alimentos, desde la producción primaria hasta el consumo final, los principios que integran el sistema son aplicables a cualquier actividad relacionada con los alimentos, sin embargo, un plan de ARICPC es específico para un determinado proceso.
2. Toda persona que participa en el proceso productivo debe estar involucrado en la implantación de los principios del sistema ARICPC y cuando el caso lo requiera en la elaboración de plan ARICPC.
3. Otro aspecto importante es conocer con soltura y dominio los límites críticos que son los valores que separan lo aceptable de lo no aceptable, es decir es base de decisión.
4. En función de donde afectan los riesgos y de los límites críticos, se establecen los Puntos Críticos de Control (PCC) que son las fases, procedimientos, operaciones o etapas en la producción de un alimento en el que se puede controlar un riesgo.
5. Por otro lado, se han de considerar como medidas preventivas a cualquier actividad que pueda utilizarse para prevenir o identificar un riesgo o peligro; las acciones correctivas son aquellos procedimientos que se deben seguir cuando exista desviación en los límites críticos, los procesos de vigilancia (monitoría) periódicos permiten confirmar el cumplimiento de las especificaciones de proceso establecidas y realizar las mejoras pertinentes, una vez puesto en marcha el sistema.
6. Finalmente los registros permiten al empresario demostrarse a sí mismo y a las dependencias reguladoras de alimentos, que la calidad y protección de alimentos se está realizando en el proceso productivo. Los registros constituyen el mejor respaldo de la empresa para probar las incidencias ocurridas, la aplicación de soluciones y las acciones determinadas conformando un marco histórico y marcando las tendencias.
El ARICPC esta diseñado principalmente para concentrarse en las condiciones peligrosas que pueden existir en un producto o proceso, tales como contaminación, desarrollo o supervivencia de microorganismos, para eliminarlos y tener control sobre las demás etapas del proceso; sin embargo para lograr un cambio significativo en la seguridad de alimentos, el ARICPC requiere como soporte ciertas premisas, principalmente:
a. La naturaleza de los peligros, cuya eliminación o reducción a un nivel aceptable sea considerada como esencial para la producción de alimentos inocuos.
b. La definición de dicho nivel aceptable, es decir, determinar un objetivo que conduzca a decidir la calidad de aceptable y que deberá gobernar el diseño del producto, del proceso y de las medidas de control.
c. El valor de alcanzar la calidad sanitaria del alimento con respecto al costo de alcanzarla.
REFERENCIAS
http://genesis.uag.mx/posgrado/revistaelect/calidad/cal009.htm
http://www.noticias.com/articulo/23-01-2006/renato-laurentiis-gianni/bpm-optimizar-su-negocio-522i.html
http://www.mitecnologico.com/iq/Main/AntecedentesYCaracteristicasDelSistemaARICPC
http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/documentos/analisis.html
http://www.revistainterforum.com/espanol/articulos/022503Naturamente_higiene.html
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